文/韩璐编辑/陈晓平
“一辈子都在与死神赛跑。”这是一位武汉救护车司机的个性签名。
在武汉这座沉寂1个多月的城市里，空旷路上，救护车是为数不多能见到的车辆之一，转运患者的鸣笛声，一度是江城最揪心的声响。
新型冠状病毒肆虐，1月23日“封城”后，确诊和疑似病例转运任务日益艰巨，负责转运患者的救护车每天24小时不间断运转，“负压救护车”也迅速成为最重要、最急缺的防疫物资之一。
截至2月末，全国向湖北支援超过辆负压救护车，一线运力吃紧，然而，全国负压救护车的年产销量不过百余台，存量有限，供给也难以迅速跟上。
移动的N95口罩，全国年产百台
所谓负压救护车，就是配备有负压舱，依靠排风机向外界大气排风，舱室则进行全密封处理，使车内气压低于外界，空气自由流通时只能由车外流向车内，由清洁区（医务人员区）流向感染区（病人区）。车内空气在外排时，都需净化过滤、紫外线消毒等多次无害化处理，最大限度地减少病患微生物对外扩展和污染的可能。因此，有人称负压救护车为“移动的大型N95口罩”。
图为山东潍坊赶制负压救护车驰援武汉
在国内，负压救护车的首次大规模亮相，为年SARS流行期间，然而，作为救护车中的一个分支，一直并不显眼。
有资料显示，SARS出现以前，中国救护车年产量为台，年后，则一直维持在1万台左右，10余年间增长20倍，其中，负压救护车的年产销量仅在百余台左右，占比不过1%。
负压救护车适用于传染病特殊场景，日常使用不频繁，且相比普通救护车，价格也较高。
据了解，国产一台负压救护车一般在20-60万之间，厂家、配置、基本车型各有不同，价格差异较大，较之对应的普通救护车型，要增加成本约5-10万。
因此，在没有特别需求的情况下，负压救护车通常只作为储备车辆，厂家基本按销定产。
疫情爆发突然，转运接诊量陡升，产能缺口不断放大。
抗疫斗争中，口罩、防护服固然紧缺，至少产能充沛，比如，医用口罩日产约80万枚，医用防护服日产33万套，可保证源源不断的供给，负压救护车的产能补给显得措手不及。
以华晨雷诺为例，通常普通救护车的年产量为数百台，负压车更是少之又少。即便作为全国最大的救护车生产企业，江铃汽车一年生产的负压救护车仅50-90台。
有媒体报道，截至2月15日，江铃已累计接到负压救护车订单辆，按照以往饱和生产计划安排，至少要30年。
订单十万火急，产商除夕复工
1月20日，钟南山院士公开宣称，新型冠状病毒会人传人，疫情防控形势陡然吃紧，一场装备战役也静悄悄打响。第二天，国家工信部装备工业司即正式发出通知，要求全国12家主要负压式救护车生产企业立即组织筹备。
三天后，大年除夕日的上午，华晨雷诺金杯汽车公司接到生产任务，要求20天内交付首批30台负压救护车，2月5号必须先行交付15台，用以驰援湖北及武汉地区。
图为工作人员在检查车厢设施
华晨雷诺金杯整车性能及试验认证总监韩峰，受命成为本次紧急任务项目负责人，他当天下午便召集团队，召开恢复生产应急协调会，紧急联络一线员工返岗，并致电相应设备和零部件供应商，为紧急生产做准备。
韩峰告诉《21CBR》记者，正常流程下，由于车体密封工艺处理、负压系统布置、内部医疗设备安装、电气布线等相对复杂的程序，生产一辆负压救护车至少需要20-30天，仅负压式救护车车体密封及性能验证一项工艺，至少要经过两到三天的时间才能完成，接到的紧急任务是，必须从第一道工序起步，10天内完成15台负压救护车的生产，分秒必争。
其他接到生产任务的车企，均先后动身投产，提前结束假期，返工赶制。
其中，江铃汽车从1月23日即准备复产，集结15家上下游公司3多名员工到岗，赶制首批驰援的50辆负压救护车。上汽集团则大年初一生产线就复工，大年初二95%的员工到岗，满负荷加班生产，将30天加工期缩短至10天。
交付困难重重，订单排到5月
疫情救援刻不容缓，各家车企均已开足马力，然而，产能起量依旧关山难越。
据统计，工信部发函通知的12家负压救护车生产企业，基本均在大年三十（1月24日）前后复产，截至2月5号赶制出来的数量不过台，武汉新冠肺炎定点医疗机构超过40家，即便均投放在这个省会城市，医院最多只能分到5辆。
使用负压救护车有专门流程，为谨防交叉感染，每一次发车接送完患者后，都要对车内进行3%过氧化氢喷洒、紫外线照射等工作，所有物体表面还需消毒擦拭，这些流程下来，一辆车的单日运送量非常有限。
记者询问的数家生产厂商均表示，除国务院肺炎疫情联防联控机制医疗物资保障组以及工信部统一订单外，各家车企也陆续接到来自不同省市地区的订单，以及企业用于捐赠的采购订单，全国产能处于严重供不应求的状态。
截至2月24日，单是华晨雷诺金杯，就在一个月内陆续接到各地订单超过台，这是往常数年的订单量。
“订单已经排到5月末了。”程力专用汽车一位市场人员感叹，“根本做不过来，救人要紧，尽量赶。”
“眼下的困难，一是疫情期间生产团队人员压力，二是负压设备商供应也面临一定困难。”韩峰告诉《21CBR》记者，春节期间团队紧急返回工作，工程师改造和优化车辆工艺方案，生产线延长工作时长，将常规的生产工期缩短到1/2以内，已可谓“奇迹”。
人不够可以加，零部件供应缺口却不易填。每一辆加急交付的负压救护车背后，需调动数百家、多层级的供应商，且要短时间内大量供货，一次疫情瞬间暴增的采购量，几乎是过去一年甚至数年的体量。
除夕当天，韩峰就紧急联络供应商，无奈受限于春节假期，几家主要负压系统供应商均无法第一时间响应，“我们着急拿货，他们也有难处，譬如灭活系统、负压风机、传感器等核心部件，也需要他们的下一级供应商提供。”韩峰说。
环环相扣，赶制不易。
有的车企选择优先在已有的基础车型上加急改造，所有零部件优先供给负压救护车生产；有的在全球范围内寻找合适供应商，等不及供应商发货零配件的，便组织团队自行取货；有的赶工人手不足，便拨款百万临时招工，以尽可能准时交付，抵达一线。
2月25日晚，工信部宣布，协调运到湖北的负压救护车已达到辆。
负压救护车的存量瓶颈，呼应了高层“健全统一的应急物资保障体系”指示的重要性。“在正常情况下，负压救护车每年需求量非常小，估计这次疫情后，全国应该会储备一批。”韩峰说。
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